Sistem manufaktur saat ini diharapkan mampu mengantisipasi perubahan yang terjadi secara cepat. PT SIM sebagai perusahaan yang bergerak di industri otomotif, dituntut untuk menjawab persaingan saat ini dengan meningkatkan efisiensi perusahaan dengan cara menekan biaya produksi. Salah satu yang menyebabkan besarnya biaya produksi adalah pemborosan di dalam proses perakitannya. Untuk menekan pemborosan tersebut, maka sistem diharapkan lebih ramping (lean), sehingga pemborosan di dalam proses perakitan bisa ditekan. Salah satu pendekatan yang digunakan dalam menekan pemborosan di dalam kegiatan produksi value stream mapping. Dimana kegiatan produksi akan dipilah berdasarkan kegiatan yang memberikan nilai tambah (value added activities) dan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (non value added activities). Dengan adanya pemilahan ini diharapkan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah tambah tersebut dapat dihilangkan sehingga pemborosan dapat ditekan. Dalam penelitian ini permasalahan terjadi pada Lini G Trimming 1 dimana ada waktu siklus proses produksi yang melebih takt time lini tersebut. dimana takt time sebesar 2,5 menit/unit atau 170 detik/unit sementara waktu siklusnya adalah 3,2 menit/unit atau 192 detik/unit. Untuk itu maka kegiatan produksi tersebut harus diperbaiki dengan menghilangkan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah. Usulan perbaikan adalah mengklasifikasikan barang-barang yang dibutuhkan pada setiap proses karena di setiap proses memiliki kebutuhan yang berbeda. Setelah dilakukan analisa maka diperoleh perubahan pada waktu siklus untuk proses perakitan 1 adalah 2,38 menit/unit, proses perakitan 10 adalah 2,20 menit/unit dan proses perakitan 14 adalah 2,18 menit/unit.
