Persaingan industri yang semakin kompetitif memaksa setiap pelaku industri untuk meningkatkan kemampuannya. Salah satu faktor penting yang harus diperhatikan adalah mengenai kualitas produk. Jika suatu produk telah menenuhi syarat yang diinginkan konsumen, maka konsumen akan menjadi puas dan akan menjadi pelanggan setia terhadap produk tersebut. Guna memperoleh kualitas produk yang baik, maka diperlukan suatu metode pengendalian kualitas produk yang berkesinambungan. Salah satu metode yang dapat digunakan adalah DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control) dan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Penelitian ini dilakukan dengan menerapkan pengendalian kualitas pada PT Tosama Abadi Plant 1 yang merupakan perusahaan manufaktur di bidang komponen otomotif. SHAFT S/V D01N RH merupakan produk dengan proporsi cacat tertinggi sebesar 9,1%. Dari proporsi cacat tersebut, terdapat lima jenis cacat, yakni cacat bruntus, buram, gosong, gores, dan dimensi. Melalui penerapan Diagram Pareto, didapatkan cacat bruntus menjadi yang tertinggi jumlahnya dan menjadi fokus dalam perbaikan. Setelah dilakukan wawancara dan pengamatan, ditemukan beberapa masalah yang menyebabkan terjadinya cacat bruntus. Mulai dari rusaknya alarm mesin, proses pembersihan yang tidak maksimal, stock yang diletakkan di lantai, dan kurangnya pengawasan terhadap pekerja. Melalui temuan ini, dilakukan perbaikan terhadap masalah tersebut guna mengurangi jumlah produk cacat. Setelah dilakukan perbaikan berupa pergantian alarm mesin, pembuatan rak untuk peletakan stock, pergantian cairan pembersih setiap hari, dan peningkatan pengawasan terhadap pekerja, diperoleh perubahan pada kondisi perusahaan. Perubahan tesebut berupa penurunan pada tingkat DPMO (Defect per Million Oppurtunity) yang sebelumnya adalah 18.120 unit menjadi 8.900 unit. Selain itu, diperoleh pula peningkatan pada level sigma dari yang sebelumnya berasa pada level 3,59 menjadi 3,87.
